La possibilità di usare una aeropenna (o "aerografo"), porta a risultati finali eccellenti rispetto alla stessa operazione portata a termine con il pennello, ma ha il grave difetto di riempire l’ambiente in cui operiamo di "nebbia" e "puzza".
Per quanto limitato possa essere l’uso dell’aerografo, senza particolari precauzioni ci ritroveremmo immediatamente circondati da fumi, odore e polveri: è quindi praticamente impensabile usare tale prezioso strumento in un ambiente chiuso.
Ovviamente nella bella stagione il giardino (per i fortunati) od il balcone sono una soluzione accettabile per operazioni del genere, ma quando le condizioni climatiche e/o meteorologiche sono avverse, è necessario trovare soluzioni alternative.
Un’altra soluzione è crearsi una "cabina di verniciatura" in miniatura per poter lavorare tranquillamente in casa, in qualsiasi stagione.
Le vere cabine di verniciatura industriali sono improponibili per un uso domestico visto il complesso impianto di aspirazione, depurazione e per enormi dimensioni.
Noi ci limiteremo ad estrarre i fumi dalla stanza ed ad espellerli all’esterno, attraverso un condotto sistemato tra i battenti accostati della finestra.
L’estrazione dei fumi è garantita, l’efficacia per l’abbattimento degli odori un pò meno.
Lo spray booth (scatola per verniciare a spray) è un espediente costituito, semplicemente, da uno scatolone aperto sul davanti e con un aspiratore sul retro.
Lo schema generale dà un’idea della cosa.
La cabina che mi sono costruita è stata realizzata con un unico pezzo di alluminio tagliato e piegato, ricavato da una lastra da 1mm di spessore, sagomata al traforo (pezzo “A”), fissato ad una base di legno (pezzo “B”), costituito da un piano di truciolare nobilitato da 15mm. Ci sono poi un piatto girevole (pezzo “D”), un fondo (pezzo “C”) e un aspiratore.
Anche anche altri materiali come legno, cartone ondulato, cartone e altri possono essere utilizzati per la realizzazione.
Dato che l’unica apertura è sul fronte significa che per poter verniciare i nostri pezzi saremmo costretti a muoverli per raggiungere tutti i punti da colorare.
Ecco allora che sulla base di legno ho sistemato una piastra rotonda libera di ruotare e imperniata al centro (una lastra di masonite da 3mm va benissimo) – (pezzo "D"). Per facilitare la sua rotazione ho fissato quattro viti sporgenti che fungono da manopole.
In questo modo possiamo raggiungere tutti i lati del nostro oggetto da colorare senza minimamente toccarlo.
Il perno altro non è che una vite a testa svasata, alla quale è stata limata via la parte di filettatura che sporge verso il basso, sotto la piastra rotonda. La parte sporgente (liscia) si inserisce in un foro opportunamente praticato nella base.
Sulla parte posteriore della cameretta ho praticato un foro circolare per l’uscita dell’aria.
Il ventilatore aspiratore deve essere necessariamente del tipo senza spazzole (ad induzione) e va bene quello che si usa per il raffreddamento degli alimentatori dei PC. – (Pezzo "E").
La presenza di vapori di verniciatura è potenzialmente pericolosa quando si usano vernici sintetiche e pertanto vanno evitati inneschi d’incendio: questa è la ragione dell’uso di motori senza spazzole che non provocano scintille.
Un vecchio PC in disuso (di facilissima reperibilità) fornirà quello adatto al nostro scopo.
Un dettaglio non secondario è che tale tipo di ventilatore è estremamente silenzioso (Attenzione alla tensione di alimentazione del Ventilatore).
Adesso veniamo al flusso d’aria:
Il ventilatore deve essere posizionato in modo che il suo flusso sia aspirante dall’interno verso l’esterno (verificare il senso di rotazione prima di fissarlo in sede).
Mettendo in funzione il ventilatore, si crea un flusso d’aria che dall’ambiente in cui operiamo entra nella nostra "scatola", la attraversa trascinando con sè i fumi e lo spray ed esce passando per il condotto posto a valle del ventilatore e che convoglia il tutto all’esterno.
Ora, dato che il diametro del ventilatore è necessariamente ridotto rispetto al volume della scatola, si crea un flusso concentrato grosso modo nella parte centrale del volume di lavoro, con una significativa velocità dell’aria, lasciando in quiete altre zone più periferiche.
Non è quello che vogliamo: il nostro obiettivo è quello di fare in modo di creare una corrente d’aria, non necessariamente veloce, che aspiri da tutte le posizioni del volume interno.
Lo scopo lo si ottiene con una diaframma posto, staccato, di fronte all’aspiratore.
In gergo si dice "creare un plenum".
L’ideale sarebbe un rettangolo di lamiera di dimensioni tali da lasciare una cornice libera tutto intorno e tenuto staccato dalla parete di fondo con viti lunghe.
Per semplicità costruttiva suggerisco un rettangolo fissati ai lati, ma che lasci libere due aree sopra e sotto.
L’aria quindi raggiungerà l’aspiratore passando sopra e sotto al plenum e una volta passata dietro, finalmente uscirà.
Essendo costretta a girare attorno al plenum, creerà un flusso "periferico" aspirando da tutto il volume della scatola. Inoltre dato che avrà un’area di passaggio ampia avrà una velocità ridotta e non ci saranno correnti preferenziali.
Anche questo particolare è stato realizzato da lastra di alluminio da 1mm – (Pezzo "C").
Un tubo elastico di diametro adatto al nostro ventilatore di lunghezza opportuna (1,5 mt) convoglierà i fumi all’esterno, attraverso la finestra socchiusa.
Il tubo elastico è costituito da una parte tubolare in stoffa plastificata al cui interno è annegata una spirale metallica.
Lo si può trovare nei negozi di articoli tecnici in gomma e plastica.
Quattro piedini completano l’opera.
I vari componenti che ho usato sono riportati nella figura seguente, che permettono di realizzare uno "spry-boot" di dimensioni tali da permettere una agevole colorazione di modelli in scala 1:72 o 1:48.
N.B.: Le misure indicate sono in Centimetri e sono quelle del pezzo che ho realizzato per mio uso, ciascuno può modificarle a piacere.
I pezzi "A" e "C" sono in alluminio da 1mm, le linee tratteggiate simboleggiano i punti di piegatura.
Il pezzo "B" è in triciolare da 10mm.
Il pezzo "D" è in masonite da 3mm.
Il modo in cui i vari pezzi sono uniti è mostrato nei disegni precedenti.
L’alluminio è tenuto insieme da ribattini da 3mm e collegato alla base con viti autofilettanti da legno.
Il ventilatore è fissato con le sue viti ed il tubo flessibile con una fascetta stringi-tubo direttamente sul corpo del ventilatore.
Sul retro, all’esterno è sistemato l’interruttore del ventilatore.
Una "sofisticazione" che francamente trovo molto utile è stata l’aggiunta di una luce tubolare posta sopra all’apertura della scatola, schermata all’esterno e rivolta verso l’interno (che si accende insieme al ventilatore).
Avere una zona di lavoro ben illuminata agevola grandemente il lavoro stesso e contribuisce alla buona riuscita finale.
Nel mio caso ho usato una lampadina ad incandescenza di forma tubolare (normalmente usata per le cappe delle cucine) , in alternativa si può usare un tubo la neon da pochi Watt.
Una serie di foto del mio "aggeggio" aiutano a capire meglio il risultato:
