Contrariamente alle eliche "vere", ottenute per la maggior parte in un unico pezzo tramite fusione, avremo la nostra elica suddivisa in elementi separati: il mozzo sarà realizzato al tornio, le pale ricavate da lamierino di ottone una ad una.
Del resto in commercio noi modellisti troviamo oltre che eliche ottenute per fusione, oppure stampaggio in pressione (in materia plastica, nailon, ABS, etc.) una abbondante offerta di eliche costruite con gli elementi separati ed uniti tramite saldatura..
Farsi il mozzo da tornio, avendo un tornio a disposizione, non presenta particolari difficoltà, così come il ricavare due o più pale da lamierino di ottone.

Queste sono eliche vere: quella di sinistra a 3 pale era montata su un Cacciatorpediniere di scorta USA della 2^ GM.
Quella di destra è invece a 4 pale - notare l'andamento della curvatura delle pale.

1) - trovare un cilindro metallico (o di legno comunque duro) di diametro opportuno sul quale, una ad una, curvare le pale, magari con l’aiuto di un martelletto leggero. Per evitare che i colpi di martello segnino le pale, è bene interporre un blocchetto di legno duro tra il martello e la pala.
2) La manovra sarà ripetuta ciclicamente su tutte le pale con continui confronti per ottenere delle pale identiche, oltre che nella forma, anche nella curvatura.

Con questa operazione si ottengono pale a curvatura costante, non ancora svergolate.

3) – una volta che le pale sono tutte curvate e tutte uguali, per svergolarle è necessario bloccarle (una alla volta) in morsa dalla parte della radice, afferrandole per un paio di mm. Questa operazione raddrizzerà la parte di elica presa nella morsa, ma non sarà un problema ridare la curvatura originale in un secondo momento, sempre usando il cilindro di prima.
4) – Usando due listelli di legno si afferra la parte terminale della pala e si procede ad imprimere una torsione alla pala stessa per “raddrizzarla”.
5) L’effetto che si ottiene, visto che ad una estremità la pala è saldamente fermata dalla morsa è che la curvatura assume un andamento a variazione continua.
Se si memorizza visivamente l’angolo di torsione impresso e lo si ripete per tutte le pale, avremo le pale curvate e svergolate tutte uguali.

E con questo è terminata fase preparatoria: abbiamo il mozzo e abbiamo le pale.

La fase successiva è l’assiematura di tutti gli elementi tramite saldatura.

Per i più la saldatura sarà ottenuta con stagno, per chi possiede l’attrezzatura adatta, la stessa operazione sarà effettuata con “brasatura forte” (con lega di argento).
Ricordo che la saldatura a stagno (detta non a caso “brasatura dolce”) ha il difetto di essere una unione intrinsecamente debole e non duratura nel lungo periodo, mentre la seconda realizza una unione più resistente del metallo che la circonda e sicuramente duratura.
A favore dello stagno è la semplicità dell’attrezzatura: un saldatore elettrico (di potenza adeguata alle dimensioni dei pezzi da saldare) e del buon filo di stagno, magari con pasta saldante incorporata.
Per la brasatura forte è necessario un micro-cannello a gas, del disossidante (di solito polvere di borace) e una bacchetta di lega d'argento.
Le temperature in gioco nei due processi sono notevolmente diverse (stagno 330-400 C° - lega d’argento 700-800 C°), in tutti i casi alte e più o meno tutte potenzialmente pericolose.
Le saldature vanno effettuate tutte contemporaneamente, per non vedere, alla seconda, staccarsi il pezzo già saldato alla prima.
Noi abbiamo tutti solo due mani: se con una teniamo il saldatore (o il cannello a fiamma) e con l’altra lo stagno (o la lega d’argento), va da sé che i pezzi debbono stare fermi con qualche altro sistema: bisogna pertanto dotarsi di una “maschera” o “dima” che si incarichi di tenere ben fermi i pezzi in posizione durante l’operazione.
Me ne sono costruita una che può andar bene per eliche da piccole fino a 100mm di diametro, e da due fino a cinque pale.
Essa è costituita da una pesante piastra metallica sulla quale è stata tracciata una circonferenza.
Lungo la circonferenza sono stati praticati dei fori con gli angoli di 60°, 72° e 90° rispetto ad un primo foro di partenza, ed un foro al centro.
Tutti i fori sono da 3,2mm e filettati 4 MA.
Prevedendo un massimo di 5 pale, ho preparato 10 bacchette di ferro da 4mm che ho filettato per circa 10 mm ad una estremità.
Una serie di 5 serve come stativo verticale, l’altra serie di 5 serve come stativo orizzontale.
Nel caso, per me molto improbabile, che sorga la necessità di un'elica con un numero di pale superiore, altro non farei che aumentare i fori sulla piastra e corrispondentemente il numero di stativi.
Gli stativi verticali sono dotati di dado di blocco così che, quando avvitati nel fori di base, possano essere saldamente fermati in posizione.
Gli stativi orizzontali, viceversa, sono dotati di un morsetto (a sua volta fermato da un dado di blocco) ottenuto da un cilindretto forato assialmente, filettato ad una estremità e lavorato all’altra in modo da ottenere una gola.
Nella gola verrà fissata l’estremità esterna della pala, tenuta ferma da una semplice vite.
Mentre gli stativi verticali vanno inseriti nei fori praticati sulla piastra, quelli orizzontali vengono tenuti in posizione tramite dei cilindretti che hanno ognuno due fori trasversali, a 90° uno rispetto all’altro.
Facendo scorrere i cilindretti in su o in giù e le aste orizzontali in avanti ed indietro, è facile trovare l’esatta posizione delle pale (fissate con i morsetti alle estremità) rispetto al mozzo che è a sua volta fissato su un perno posto verticalmente nel foro di centro.
Data la grande varietà di mozzi e di alberi porta-elica, si rende necessaria la costruzione di un perno porta-mozzo di volta in volta adatto al pezzo in questione.
Gli stativi orizzontali possono ruotare sul proprio asse, permettendo di trovare la giusta inclinazione data dal passo dell’elica

Una volta che tutto è in posizione e bloccato (tutte le viti ben salde), si può dire che il gioco è quasi fatto: si accende il saldatore, si passa la pasta-salda, si scalda per bene il tutto e si passa lo stagno, osservando che esso aderisca bene e con facilità alle superfici da saldare.
Se si dispone di cannello, prima si prepara una “pappina” di polvere di borace ed acqua e la si spalma sui punti di saldatura, poi si accende e si regola la fiamma, si riscalda al calor rosso l’ottone e solo a questo punto si appoggia la bacchettina di lega d’argento. Se le cose sono state fatte bene si osserva la goccia di lega d’argento che si appiattisce e scorre sulle superfici.
Nell’un caso come nell’altro si dovrà pazientemente attendere che tutto l’insieme si sia raffreddato per poter verificare la tenuta delle saldature.

nelle foto di sinistra l'elica è mostrata PRIMA della saldatura, in quelle di destra la stessa è vista DOPO la saldatura

La foto mostra il primo esperimento effettuato, tramite il quale è stata ottenuta un’elica quadripala in scala 1:72 per nave Liberty (WW2).
Il diametro dell’elica è di 83 mm.
Per completare l'opera sarebbe necessaria una "ottonatura" (procedimento analogo alla cromatura), in questo caso, però, l'unica strada ragionevolmente percorribile, almeno per le possibilità della maggior parte di noi, è quella di rivolgersi ad una officina galvanica specializzata.

L’elica segue un disegno originale trovato sul WEB che raffigura la vera elica e la saldatura è stata ottenuta col metodo della “brasatura forte”.

L'elica è stata provata nella vasca da bagno, collegata con un sistema di fortuna ad un trapano elettrico e sembra funzionare.
Per un vero collaudo resta “solamente” da costruire tutta la nave così da controllarne il reale rendimento.
Per la cronaca, il modello di nave Liberty nella stessa scala dell'elica risulterebbe lungo "appena" poco più di 2 metri.